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QVIART DUAL : SATELITE 4K ANDROID 9.0 DVB-S2X+DVB-T2+DVB-C+IPTV

Chincheta Autor Tema: FERIA INTERNACIONAL DEL AUTOMOVILISMO,AUTOS TUNING  (Leído 2444292 veces)

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De hecho, la marca aseguraba que las prestaciones estarían a la altura de los coches de la categoría superior (LMP1), pero con un consumo sensiblemente inferior. Tras varios ensayos previos, el Deltawing corrió la prueba francesa, aunque sin competir por la victoria, ya que había sido invitado por la organización para ocupar el Garage 56.
 
Este se reserva para proyectos innovadores o de futuro que, al no cumplir la reglamentación, no pueden optar al triunfo. De una forma u otra, el caso es que ya que tras cinco horas de carrera y más de 1.000 kilómetros recorridos, la embestida de un Toyota en un adelantamiento lanzó el Deltawing contra un muro donde acabó el sueño.
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Su estela la recogerá, en 2014, el Zeod RC (por Zero Emission on Demand Racing Car) . Su carrocería es una evolución de la del Deltawing, ahora con la cabina cerrada, pero técnicamente es todavía más experimental por lo que, de nuevo, estará en el Garage 56. El coche se presentó ayer, precisamente en el circuito francés, quizás por aquello de robar algo de protagonismo antes de que arranque la carrera a primeras horas de la tarde del sábado 22.
 
Tampoco es que la victoria este año se la jueguen dos ‘petroletas’. Tanto los coches de Audi como los de Toyota, los máximos favoritos, recurren a sistemas de propulsión híbridos (el primero con un diésel como grupo principal, el segundo con un gasolina). El Nissan va mucho más allá al ser un coche 100% eléctrico, del que sólo se sabe que lleva baterías de ion-litio y que podrá superar los 300 km/h de velocidad punta.

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No se dice mucho más, aunque la marca japonesa irá soltando detalles a través de las redes sociales, porque se admite que no es definitivo: a día de hoy, no existe una batería capaz de aguantar las exigencias de una carrera de primer nivel, y menos una que dura todo un día. De modo que, mientras no haya cargas ultrarrápidas o fuese posible cambiar de batería en unos pocos segundos, no queda otra que experimentar durante el año que hay por delante con distintos sistemas de propulsión hasta dar con el que mejor se adapte. Además, ya cuenta con experiencias desarrolladas sobre el Leaf y que ELMUNDO.es ha podido conducir.
 
El trabajo nunca se habría echado a perder ya que, aunque las nuevas tecnologías terminarán marcando también el mundo de la competición, muchos de los resultados que se obtengan con estas pruebas servirán para introducir mejoras en los coches de serie. Como tantas veces ha ocurrido y, especialmente, en Las 24 Horas de Le Mans.
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Motor diésel de 238 CV
 
Infiniti España saca una serie especial para el FX y EX
Como continuación de la serie especial del Infiniti FX ‘GT edition’, realizada sobre la base del icónico FX30d por un precio de 56.900 Euros, Infiniti España pone a la venta ahora el Infiniti EX ‘GT edition’ a un precio de salida de 44.900 euros
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Desarrollado sobre el modelo Infiniti EX30d, con motor V6 diésel de 238 CV y 550 Nm de par, este coche inauguró con su lanzamiento un nuevo segmento de mercado al fusionar la versatilidad de un crossover con el comportamiento de un coupé.
 
Cuenta con un amplio equipamiento que en la versión más demandada, la GT Premium, ofrece de serie el sistema inteligente de tracción integral, cambio automático de siete velocidades, asientos de piel calefactados, llantas de aleación de cinco radios dobles de 19’’, sistema de navegación con disco duro de 30 GB que incluye las Guías Michelin Roja y Verde, reconocimiento de voz, Bluetooth® y cámara de visión trasera con sensores de aparcamiento delanteros y traseros.
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Pero además, también viene incorporado el Around View Monitor, control de crucero inteligente con control de distancia en todo rango de velocidades, asistente inteligente en la frenada, sistema de aviso de abandono involuntario de carril y prevención de cambio de carril, alerta de ángulo muerto, faros bi-Xenon con sistema de iluminación delantera adaptable, espejos retrovisores de regulación eléctrica y calefactados y la llave inteligente I-Key que ajusta automáticamente al abrir, entre otros elementos, los asientos, retrovisores y luces al gusto del conductor.

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Ensamblado en Módena
 
Alfa 4C: la génesis de un pequeño deportivo
El Alfa Romeo 4C se ensambla en la factoría de Maserati
 Una gran parte de todo el proceso se realiza de forma artesanal
 El tiempo total de fabricación de cada vehículo es de tres semanas
 Emplea un monocasco fabricado en fibra de carbono, que pesa solo 65 kg.
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El Alfa Romeo 4C es un coche muy especial, tanto para la propia marca como para el consumidor final. Para el grupo Fiat supone la vuelta de Alfa al mercado estadounidense y el renacer del espíritu de la marca. Ese ADN de fabricar coches con carácter deportivo, capaces de transmitir un gran cúmulo de sensaciones, vehículos que luzcan con orgullo el anagrama de una marca histórica. Para el consumidor supone algo parecido: la vuelta a los orígenes alfistas de la deportividad.

El superdeportivo italiano, que incorpora un motor turbo gasolina fabricado íntegramente en aluminio con una potencia de 240 CV, se ensambla en la fábrica de Maserati, situada en la localidad de Módena, hasta la que hemos viajado para descubrir todos los secretos de su fabricación. Hemos visitado su cadena de montaje y hemos conocido el tipo de materiales que se emplea en su fabricación para lograr que sólo pese 895 kilogramos, obteniendo una relación peso-potencia inferior a 3,85 kilos por caballo.
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La ligereza de sus materiales: fibra de carbono, aluminio, SMC…

Para poder fabricar un vehículo tan ligero hace falta una labor previa tan importante como es la de seleccionar los materiales empleados para la elaboración de todos sus componentes. El acero, un material común empleado en cualquier vehículo, solo se emplea en el 4C en un 23%; el resto son materiales menos habituales en un coche de producción en serie.
 
Los cimientos del bello deportivo italiano, o lo que es lo mismo, su monocasco, está realizado íntegramente en fibra de carbono, algo de lo que solo pueden presumir cinco deportivos en el mundo, como el Pagani Zonda, el Lamborghini Aventador o el Ferrari LaFerrari. Su fabricación la lleva a cabo la empresa italiana Adler Plastic, mediante un proceso productivo innovador del que nos ha hablado el Ingeniero Jefe del 4C. Una de las características de este proceso es que la fibra de carbono empleada ya viene con la resina necesaria para unir capa por capa, manteniéndose a -14ºC de temperatura.
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Uno de los materiales más empleados en el 4C es el aluminio, que aporta una mayor rigidez y menos peso. Es empleado, por ejemplo, en la jaula de refuerzo del techo, en las estructuras delantera y trasera y en los discos de freno, consiguiendo «adelgazar» estos últimos en dos kilogramos de peso por cada disco. Otro de los materiales empleados son el PUR-RIM (poliuretano inyectado) , localizado en los parachoques y guardabarros.
Para la carrocería se ha utilizado un material denominado SMC (Sheet Moulding Compound) , un material compuesto de alta resistencia y baja densidad que logra reducir un 20% el peso de la carrocería respecto al acero. Este material cuenta con varias ventajas: es más luminoso, moldeable y estable, necesita menos puntos de fusión y aporta un mayor confort acústico. Además, no se deforma en caso de pequeños golpes y resiste a los productos químicos y agentes atmosféricos mejor que el aluminio.
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¿Cómo se ensamblan todos sus componentes?

La línea de producción del 4C de la fábrica de Módena es diferente a la que podemos encontrarnos en cualquier otra fábrica de coches de producción en serie. Uno de los motivos es que una gran parte de todo el proceso se realiza de forma artesanal.

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Estructura, carrocería y pintado

Una vez que llega a la fábrica el monocasco (que como hemos comentado anteriormente, lo elabora una empresa externa) comienza el proceso de ensamblaje, para el que se han habilitado áreas específicas para todas las operaciones necesarias en su fabricación. El primer trabajo manual a realizar, una vez polimerizado el monocasco, es su unión con los bastidores delantero y trasero y los travesaños. Poco después se define la estructura del vehículo, montando el marco del parabrisas junto con el techo y las puertas.
 
Es el momento de realizar un control de calidad para verificar que todo está en orden. Se seleccionan algunas carrocerías para comprobar que las dimensiones de las mismas sean las correctas, sometiéndolas a más de 400 puntos de medición. La primera fase, en la que se ha invertido un tiempo total de un día, ha terminado.
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El pintado de la carrocería del vehículo también se realiza fuera de la planta, a una temperatura de unos 80º C. Cuando vuelve a la fábrica de Maserati, la carrocería ya está completa, puesto que se le han anclado los guardabarros y laterales del vehículo.

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Ensamblaje y verificación

La mayor particularidad del ensamblaje del 4C es que comienza con una operación de desmontaje. Elementos como las puertas se desmontan para facilitar el acoplamiento de la electrónica, suspensiones, frenos o la dirección. La labor, realizada manualmente, es facilitada por un gancho con automotor que permite una mayor ergonomía a los operarios, moviendo la carrocería en función de los elementos que se estén instalando.
 
Se realiza también el acoplamiento del embrague al motor para más tarde introducirlo en la carrocería, al igual que partes del vehículo como los faros o el salpicadero, que además son ensamblados en la misma fábrica en lugar de venir ya montados. Llama la atención el montaje del parabrisas, que se realiza manualmente entre dos operarios en lugar de robots. Una curiosidad de esta luna es que es más ligera y fina que la de cualquier modelo convencional. Está compuesta por tres capas: el primer panel interno tiene un grosor de 1,8 mm, el panel intermedio 0,76 mm y el panel exterior 1,4 mm.
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Ya queda poco para llegar al final de la línea de montaje. Tan solo quedará incorporar las ruedas y realizar todos los controles de calidad y fiabilidad pertinentes. El vehículo se trasladará al área de verificación, donde se comprueba el correcto funcionamiento de todos los elementos del coche: desde el alumbrado hasta la transmisión. Superados estos controles, los Alfa 4C se someten a un test en carretera de 40 kilómetros para más tarde pasar a realizar todas las operaciones de logística comercial, que les llevarán a los concesionarios de medio mundo.
 
El tiempo total que se necesita para construir el deportivo compacto italiano es de tres semanas, y otro dato importante es que de la cadena de montaje sale un 4C cada 20 minutos, cuando en cualquier factoría el tiempo entre coche y coche no supera los 50 segundos. Esto se debe a que una gran parte del trabajo, como venimos diciendo, es artesanal.

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